Понедельник, 31 августа 2015 07:42

В Оргееве делают детали для истребителей "Су" и ведут переговоры с корпорацией Boeing

aspa03Оргеевский машиностроительный завод ASPA - необычное для современной Молдовы предприятие: оно выпускает комплектующие для российских истребителей "Су".

"Наше предприятие создавалось в 1972 году для производства комплектующих к топливным системам истребителей МиГ", - рассказывает заместитель директора по подготовке производства Юрий Литвинчук. Сотрудничество с российским заказчиком продолжалось и после развала СССР. В 2004 году мы заключили первые контракты с предприятием оборонной промышленности России - заводом "Салют", - продолжает Юрий Литвинчук. - Сейчас эти контракты обеспечивают нам 55% производства". Это всё те же комплектующие для топливных систем авиационного двигателя, а так же для энергоустановок для выработки электричества. Эти энергоустановки - те же aspa02самые авиадвигатели, выработавшие свои нормо-часы и смонтированные на гражданских предприятиях.

"Второе - мы производим режущий специнструмент для авиационной промышленности, так называемые протяжки, внешне похожие на толстую пилу, изготовленную из быстрорежущей высококачественной стали. Они используются в производстве авиационных турбин. Производим и другие детали, в основном для авиационной промышленности", - рассказывает Юрий Литвинчук.

Заключая в 2004 году контракт, "Салют" провел полную проверку предприятия, убедившись в высоком качестве производства, утвердил эталонные детали, и разместил на ASPA первый заказ. Первая спецификация aspa07состояла из 33 позиций - деталей для топливных систем. "А сегодня мы производим по заказу "Салюта" 350 наименований", - продолжает Юрий Литвинчук. Некоторые из деталей остаются неизменными с 80-х годов прошлого века, но Юрий Литвинчук показал корреспонденту MyBusiness.md список, набранный мелким курсивом - 107 абсолютно новых позиций.  

"У "Салюта" высокие накладные расходы, - рассказывает замдиректора, - и, сокращая производственные издержки, они размещают некоторые заказы на зарубежных предприятиях, подобных нашим - в Молдове, Беларуси и на Украине. Правда, как у них сейчас складываются отношения с Украиной, не aspa13знаю".

Весь металл для выполнения заказов "Салюта" ASPA получает от заказчика - с актами военной приёмки и полной термообработкой. "Металл, - объясняет Юрий Литвинчук,-  мы доставляем авиаперевозкой. Воздухом мы отправляем и готовую продукцию. Мы изготавливаем мелкие детали, весь заказ стоимостью несколько миллионов рублей может поместиться в десятикилограммовой коробке. Везти такой груз автомобилем дороже, чем самолётом".

Остальные производство ASPA приходятся на долю российских предприятий авиационной промышленности и разовые заказы от европейских фирм. Металл для заказов от этих предприятий ASPA приобретает самостоятельно. В aspa05частности у австрийской фирмы "Бёлер" («Böhler»), покупается высококачественная сталь, полученная на основе микропорошковых технологий. Благодаря этим технологиям сталь получается очень однородной структуры, что повышает рабочую стойкость инструмента. В основном, как говорилось выше, заказы поступают на протяжки - инструмент длиной 30-40 сантиметров. "Мы начали успешно сотрудничать с омским заводом им. Баранова, - рассказывает замдиректора, - отгрузили им 100 протяжек. Сейчас идет разговор о втором контракте - хотят заказать у нас 260 штук. Четвертый год мы работаем с нарофоминским заводом - каждый год, помимо прочих заказов они покупают у нас более 600 протяжек".

Завод в Рыбинске Ярославской области тоже проявил интерес к продукции ASPA – заказал 5 протяжек для aspa11производства турбин для "Суперджетов" – пассажирских лайнеров марки "Су". Протяжки понравились – Рыбинск заключил контракт еще на 80 таких изделий.

В 2004 - 2012 ASPA плотно работала с крупной германской фирмой. "Немцы были довольны качеством и соблюдением контрактных сроков, и объёмы заказов постоянно увеличивались, - продолжает беседу Юрий Литвинчук, - а потом из-за кризиса производство у них резко упало и немцы свернули сотрудничество".

Но на ASPA не сложили руки и последние два года активно участвуют в международных выставках, стараясь найти новых заказчиков.

За последний год ASPA участвовала в трёх выставках в Германии. "Даже ездили на выставку в Америку, - уточняет Юрий Литвинчук. -  Сейчас собираемся в Чехию на выставку по металлообработке. После выставок в Германии нам поступило очень много заявок, но мы не выдержали конкуренции по цене, хотя и получили несколько неплохих заказов". У нас дешевле труд, но на Западе более aspa04современные технологии производства - например, использование промышленных автоматов с очень высокой производительностью, что, в конечном счёте, выгоднее, чем использование дешёвой рабочей силы в другой стране.

ASPA по мере возможности проводит модернизацию оборудования. В главном цехе площадью 2 тыс. квадратных метров установлено несколько десятков высокоточных станков, но большая часть их изготовлена в конце 80-х. Модернизацию оборудования ASPA начала в 2007 году приобретением станков в ЧПУ (числовым программным управлением). Первым делом в Швейцарии закупили высокоточный токарный обрабатывающий центр, чуть позже приобрели 4 высокоточных тайваньских станка. В октябре с Тайваня поступят ещё два подобных станка. "Планируем закупить координатно-измерительную машину в 3D, пока выбираем поставщиков", - говорит замдиректора.

aspa09А вот со специалистами плохо. Сейчас на предприятии работает около 180 человек. "Инженерных работников берём всех, - говорит Юрий Литвинчук. - Нужны технологи, конструкторы, проектировщики. Можем предоставить жильё - на территории есть общежитие из 6 комнат. Можем компенсировать аренду жилья. Но если с инженерными работниками, проблема хоть как-то решена, со специалистами рабочих специальностей просто беда. Нет практически ни токарей, ни фрезеровщиков. Оргеевское училище, готовившее специалистов этих специальностей, сейчас таких специалистов не готовит. Приходят к нам после школы, не умеют даже чертежи читать, раньше этому учили в школе, теперь учим их мы, даём первоначальные навыки. Но большинство, проработав 3-4 месяца, говорят, "лучше я пойду куда-нибудь на стройку, потому что здесь надо думать".

Мы самостоятельно проводим курсы повышения квалификации: 2-3 месяца, 3-4 раза в неделю по 2 часа, кто-то из специалистов проводит занятия по материаловедению, по режимам резания, по чтению чертежей и так далее. Курсы кончаются экзаменом, по его результатам работнику могут повысить квалификацию или дать ему категорию, допустим, токарь-фрезеровщик, если он ученик. Да, специалисты, это, пожалуй, наша основная проблема. Из-за этого мы отказываемся от некоторых выгодных заказов, потому что нет специалистов". А были бы они, ASPA могла бы получить заказы от маститых авиапроизводителей – в марте на предприятие вышли представители "Боинга" – американцы рассматривают вопрос о размещении на ASPA заказа на режущий инструмент – те же самые протяжки.



Материал подготовлен MyBusiness.md

ODIMM logo
280 70
eawsc