Когда-то в этих цехах располагалось госпредприятие "Дренаж". Его сдали в эксплуатацию в 1989 году. А через несколько лет весь станочный парк предприятия, совсем новый, сдали на металлолом. "То, оборудование, которое вы видите здесь, - говорит Анатолий Рашку, директор Tehrasagro, - завозили уже мы". Сейчас у компании 28 единиц станочного оборудования - всё еще советское или стран СЭВ. Последнее приобретение, очень важное и качественное, - ленточная пила из Италии.
Компания Tehrasagro - производство зубчатых колес, шлицевые валы, червячные колёса, звездочки, шпоночные пазы и прочее, арендует эти цеха с 2004 года. Место удобное - кишиневская улица Узинелор, рядом с селом Бубуечи. Тогда был спрос на запчасти к молдавским тракторам, работавшим в России и на Украине. Ветшавший Кишинёвский тракторный завод не 
справлялся с заказами и тогда к производству подключилась только что созданная Tehrasagro. Так продолжалось до 2008 года, когда начался кризис, заказы из-за рубежа закончились, "...и теперь мы заняты обслуживанием внутреннего рынка", - объясняет Анатолий Рашку.
Сегодня у Tehrasagro 700 партнёров-заказчиков. В основном из аграрного сектора - сеялки, косилки, комбайны, - сельхозтехника. Много заказов поступает от заводов - стекольных, сахарных, винодельческих, хлебных, консервных. Среди заказчиков карьеры стройматериалов, авиация и железная дорога. Кое-какие заказы перепадают от официальных представительств зарубежных компаний всевозможной техники и оборудования. Кое-что заказывают западные компании, организовавшие в Молдове сборочное производство. "У нас много таких фирм со сборочным производством, - говорит Анатолий Рашку, - итальянские, румынские, американские. Есть даже из Эквадора и Бангладеш. Лучше всех немецкие компании, они завозят в республику передовые технологии. Мы, например, сотрудничаем с одно немецкой компанией из Гоян, они производят станочное оборудование, и размещают у нас кое-какие заказы". 
Хотя при выполнении заказов Tehrasagro иногда использует листовую сталь и уголок (отливки заказывают у партнёров), основной материал - "кругляк" высококачественной легированной стали, покупаемый через местного посредника в России. "А как же иначе - говорит Анатолий Рашку, - металл необходим качественный, потому и нет у нас рекламаций. Он проходит дополнительную термическую закалку в специальных печах, установленных на другом нашем предприятии на Tracom-e. О нём MyBusiness.md писал год назад в статье "Смерти вопреки".
Заказывают детали небольшими объёмами. 5 единиц - это уже большая партия. А так 1-2 детали. В этом своя сложность. Намного легче и дешевле для того же заказчика заказывать детали большими партиями. "Но чаще нам приносят одну деталь - эта сломалась, сделайте такую же, - рассказывает Анатолий Рашку. - Нам приходится делать ее чертёж, определять твёрдость металла твердомером - есть такой прибор. Сплав металла может быть разный, но прочность должна соответствовать заказываемой детали. Иногда очень редко требуется изготовить деталь только определённого сплава. Чтобы выяснить его состав, отдаем деталь в спецлаборатории при заводах, например, «Алиментармаше». Если такого сплава у нас нет, и вообще нет в Молдове, по справочникам подбираем аналог из того что есть у нас или можно купить на местном рынке".
Сегодня Tehrasagro - это три цеха общей площадью 700 кв. метров, 11 последних лет арендуемых на бывшем предприятии "Дренаж". Здесь трудятся 19 человек, 15 из них - квалифицированные рабочие, порядка один работник на два станка. Работа в одну смену. "На той итальянской ленточной пиле, которую мы приобрели недавно, - продолжает Анатолий Рашку, - работать 
может и неквалифицированный работник, там главное в нужном порядке нажать несколько кнопок. Это станок с ЧПУ. Можем ставить к нему молодых ещё малоопытных рабочих. Чем сложнее станок, тем легче на нем работать, тем ниже квалификация работника. Главное, чтобы мастер по обслуживанию станка был специалистом. К счастью у нас есть такой самородок".
Анатолий Рашку представил корреспонденту MyBusiness.md Антона Мереакре - пожилого человека в красной майке и очках в светлой металлической оправе. "Наш начальник зубофрезерного участка, - объяснял Анатолий Рашку, - десятиклассное образование, но технически грамотнее некоторых инженеров. Всю жизнь учился самостоятельно. Освоил несколько сложных компьютерных программ. Все чертежи на заказываемые детали, - дело его рук".
Станки предприятия, несмотря на возраст, в хорошем, рабочем состоянии, - проблема в другом, в высоком энергопотреблении. В советские годы на высокий расход электроэнергии смотрели проще, теперь это сказывается не лучшим образом. "Советская печь расходует 40 киловатт электроэнергии в час, - объясняет Анатолий Рашку, - новая итальянская - 15. В три раза меньше. При том, что сейчас поднялись цены на электроэнергию, энергоэкономичность станков становится все более злободневным вопросом. Но замена оборудования или его модернизация, как всегда, упирается в деньги".
Материал подготовлен MyBusiness.md
