Компания Balkan Pharmaceuticals была основана десять лет назад. В настоящее время она производит около 200 наименований лекарственных средств, используемых для лечения заболеваний эндокринной, нервной, сердечно-сосудистой, дыхательной и пищеварительной системы, а также других болезней.
Одним из самых важных этапов в истории деятельности предприятия - это строительство нового производственного комплекса в Сынжере. Проект является важной румынской инвестицией в нашей стране и позволит создать более 400 рабочих мест. Новый комплекс расположен на участке площадью 2,5 га, занимает рабочую площадь в десять тысяч квадратных метров и был построен в соответствии с надлежащими практиками для производства лекарственных средств (GMP).
Фабрика обладает четырьмя производственными линиями, а в ближайшем будущем планируется строительство нового здания для производства антибиотиков.
11 апреля команда Madein.md посетила новый комплекс и, под руководством механика компании, Юлиана Буга, нам удалось в деталях узнать все этапы производства лекарственных средств. Это поездка является частью целой серии экскурсий, которые проект Madein.md будет осуществлять на заводы и производственные подразделения местных компаний с целью развития промышленного туризма в стране. В будущем в этих поездках смогут принимать участие и другие желающие и таким образом потребители будут иметь возможность ознакомиться с производственными процессами различных заводов и фабрик. Эта инициатива также направлена на повышение уровня доверия потребителей в продукцию молдавских компаний.
Фабрика Balkan Pharmaceuticals состоит из двух основных отделов: отдел производства цитостатических препаратов (противоопухолевые препараты, используемые при лечении рака) и отдел, предназначенный для производства остальных лекарственных средств. В соответствии с новыми европейскими стандартами GMP, по соображениям безопасности, эти два отдела должны работать самостоятельно.
Наша экскурсия началась в отделе производства цитостатических препаратов. По всему коридору, который предназначен для посетителей, люди могут увидеть через специальные окна все процессы, происходящие в промышленном комплексе. Но, учитывая тот факт, что фабрика еще не начала свою работу, у нашей команды была уникальная возможность ознакомиться с этапами производства не за стеклом, а в самих помещениях, к которым в будущем будут иметь доступ только сотрудники компании.
Таким образом, мы имели возможность узнать, как производится каждый тип лекарства: таблетки, капсулы и инъекции (ампулы и флаконы).
Стерильность и чистота прежде всего
Пол в производственных отделах изготовлен из эпоксидного, антибактериального материала, специально предназначенного для фармацевтической промышленности, а стены покрашены специальной краской. Цвета пола варьируют от одного отдела к другому, имея различные классы чистоты (всего их четыре). От этих классов зависит экипировка и доступ персонала в тот или иной отдел. Некоторые из отделов более стерильны, а лекарства в них производятся при более высоком давлении воздуха, так как этого требуют современные нормы и правила производства.
Таблетки
Наша экскурсия началась в отделе, где находится сырье. Здесь отбирается то количество, которое будет использоваться непосредственно для производства одной серии (серия - это количество продукта (например, 50, 80, 100 кг), утвержденной и одобренной Агентством по лекарствам для последующей продажи.
Затем выполняется идентификация сырья. Представители лаборатории проводят тщательный анализ, который происходит в специальной вытяжной коробке c воздушным потоком. Сырье поступает в серийное производство только после того, как результаты лабораторных анализов являются положительными и подтверждают, что используются соответствующие вещества и коэффициенты. В другом помещении осуществляется обеззараживание и взвешивание на специальном аппарате всего сырья для производства одной серии.
После этого мы идем в помещение, предусмотренное для соединения веществ. Здесь формируется вещество, необходимое для производства серии. Оно передается в отдел, где производятся стерильные растворы. Также здесь находится один аппарат, содержащий всасывающий фильтр, и другой, который обеззараживает контейнер с веществом.
Затем идет отдел производства лекарственных препаратов в форме таблеток и капсул. На первом этапе происходит гомогенизация вещества с помощью устройства с трехмерным движением. Гомогенизация - это смесь всех компонентов, необходимых для одной серии. Существуют и определенные этапы гомогенизации, которые необходимо строго соблюдать, от них зависит концентрация активного вещества в препарате. Все компоненты, которые находятся в таблетках, мы можем прочитать на коробке или на проспекте, однако этапы гомогенизации являются коммерческой тайной производителя.
Следует отдел по производству капсул. Здесь происходит автоматизированный процесс, где капсульные формы заполняются веществом, после чего они проходят процесс очистки от пыли и стерилизацию. Производственная мощность составляет 36 000 капсул в час, а чтобы управлять этим аппаратом необходим лишь один человек.
Затем мы переходим к стадии упаковки, которая также является автоматизированным процессом. Здесь находится дозатор для распределения вещества на рабочий стол, оно сжимается и таким образом получаются таблетки. Они проходят через устройство, которое называется детектором металла. Его присутствие необходимо согласно новым стандартам GMP и гарантирует, что таблетки не содержат примеси металлов. Компания производит круглые и квадратные таблетки, а также капсулы.
Другим важным процессом в изготовлении таблеток - это их покрытие оболочками. В таком случае на таблетки наносится специальное покрытие (как правило, это относится к таблеткам, чувствительным к воздействию влаги, или для защиты лекарственных веществ от окисления желудочным соком), или же их опыляют специальным раствором.
Для первичной упаковки используется пленка ПВХ двух типов: дымчатая и обычная белая. Таблетки располагаются на рабочем столе, где несколько щеток распределяют их на пленку. Весь процесс автоматизирован. Также здесь имеется датчик, который проверяет, заполнены ли пленки таблетками. Затем наносят алюминиевую фольгу, на которой напечатано название продукта, концентрация активных веществ, название производителя и т.д. После этого происходит процесс склеивания алюминиевой пленки и пленки ПВХ под воздействием температуры и давления.
Таким образом, таблетки формируют блистерную упаковку, которая, в свою очередь, проходит через специальное приспособление в отдел последующей картонной упаковки. Здесь автоматическая упаковочная машина помещает в картонную коробку три блистера и проспект. И вот мы уже имеем готовый продукт.
Эти упаковки помещают в большие коробки, которые находятся в карантине до прихода Агентства по Лекарствам. Они произвольно тестируют несколько коробок, проведя необходимые анализы: концентрации, твердости, растворения и т.д. На коробке также указывается дата производства и срок годности препарата. Важно отметить, что дата производства - это дата первого идентификационного анализа, так что она определена по умолчанию.
Стерильные растворы и их приготовление
Наша экскурсия продолжилась в помещении, где производятся стерильные растворы для их последующего переливания в ампулы. Здесь находится аппарат, изготовленный компанией Santorius, одним из самых популярных производителей техники для фармакологических компаний. У них на счету около 500 изобретений в этой области. Это устройство снабжено стерильным мешком и мельницами, которые активируются с помощью магнитной мешалки, снабженной чешуйками.
После приготовления раствор проходит трехступенчатую фильтрацию, а затем он проходит на автозаправочную станцию через специальную трубу с помощью перистальтического насоса. Здесь происходит откачка раствора, который проходит через три фильтра и проверяется на целостность. Если по крайней мере один не находится в правильном положении, то процесс повторяется.
В другой комнате находится омыватель флаконов. Первоначально они проходят через воду, затем через ультразвуковую ванну, а затем несколько игл сбрызгивают флаконы изнутри дистиллированной водой. После того, как все опыляется чистым воздухом, бутылки размещаются в стерилизационный туннель.
Стоит отметить, что существуют три типа флаконов: простые (белые), затемненные (которые должны быть защищены от солнечного света) и кислото-устойчивые. У последней категории период и температура стерилизации отличается.
Экскурсия продолжилась в отделе по заполнению флаконов и ампул. В этом отделе установлен высокий класс чистоты на фабрике. У работников этого отдела три слоя защитной одежды. Устройство, которое находится здесь, содержит ряд перчаток, которые позволяют работать внутри. Оно также содержит три датчика, которые, при открытии двери, автоматически останавливают работу устройства. Флаконы помещают на специальную подставку и в них вводят стерильный раствор, который потом будет использован внутримышечно или внутривенно.
В случае необходимости, некоторые растворы проходят через аппарат, который превращает жидкий раствор в пыль. Это длительный и сложный процесс, который занимает от 12 до 24 часов. Это происходит в случаях, когда раствор не является стабильным и его предпочтительно производить в виде порошка.
Последний шаг - это стерилизация крышек и их установка на флаконы. Изначально на них устанавливаются резиновые колпачки, на которые затем для безопасности устанавливаются колпачки, изготовленые из алюминия.
Также хотелось бы отметить, что большинство приборов (аппаратов) и оборудования на фабрике собраны китайской компанией, однако используемые компоненты производители могут выбирать свои и они принадлежат различным брендам, таким как Bosch, Siemens и т.д.
Внедрение стандартов GMP
Применение стандартов надлежащей практики в области производства лекарственных средств (GMP) является наиболее важной частью системы обеспечения их качества. Это система гарантирует, что фармацевтические препараты последовательно производятся и контролируются стандартами качества, подходящими для их использования по назначению и в соответствии с требованиями регистрационного удостоверения или спецификации продукта.
Предприятие Balkan Pharmaceuticals уже внедрила правила GMP для ряда стран СНГ (Украина, Казахстан, Узбекистан и т.д.), что позволяет ей экспортировать лекарственные средства в эти страны.
Однако строительство фабрики в Сынжере было обусловленно именно европейскими стандартами GMP, поскольку их внедрение открывает множество новых возможностей и рынков сбыта для производителей фармацевтической продукции.
Например, одно из правил европейского стандарта GMP состоит в том, что фабрика или производственный комплекс должен быть расположен за пределами города в экологически чистой зоне. Кроме того, все правила стерильности, разделение отделов по классам чистоты также предусмотрены в положениях, установленных GMP. Ингредиенты, используемые в производстве лекарственных средств, импортируются из стран, которые также внедрили европейский стандарт GMP.
Интересным оказалось то, что на новой фабрике во всех отделах размещены камеры наблюдения. Это также строго соответствует GMP стандартам. Таким образом, Европейский COMS для GMP имеет неограниченный онлайновый доступ к этим записям и производитель обязан строго соблюдать все правила для получения лекарственного средства.
Выводы
У нас впервые была возможность увидеть, как производятся фармацевтические продукты и обнаружили, что это довольно сложный процесс, который зависит от множества норм и правил, которые у нашего производителя Balkan Pharmaceuticals уже внедрены и доработаны.
Продукция компании проходит все необходимые поверки, чтобы обеспечить потребителей лекарствами высокого качества. В настоящее время они доступны практически во всех сетях аптек в стране, а предприятие кроме этого еще работает непосредственно со многими больницами, клиниками и диагностическими центрами страны.
Большинство сотрудников производственного отдела из Кишинева будут переведены на новую фабрику. Ожидается, что здесь будут работать около 400 сотрудников. Юлиан Буга подчеркнул, что фабрика уже готова к работе и в ближайшее время завод приступит к производству лекарственных средств. Поздравляем и желаем удачи!
Источник: madein.md
